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〖One〗，体坛周报：大胜意大利！中国女篮30小时变脸找到正确作战模式-9162eb3f

，探访零跑湖州超级五电工厂：50万平方米的“成本革命”现场 　　2026年8月，零跑汽车月交付量达103129台，连续两月突破10万。2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业，跑通了“规模与盈利并重”的正向循环。在极度“内卷”的竞争环境中，拿到这样的成绩绝非易事，零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。但在坊间，零跑似乎靠的是“价格”二字去打天下，那么支撑它价格杀手的根基，究竟是什么？ 　　一切的底气，就藏在浙江湖州那片50万平方米的工厂集群里。 　　今天，我们受邀走进了零跑超级五电工厂。这座集群涵盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区的生产基地，总建筑面积约50万平方米，相当于70个标准足球场。这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。它不造整车，不焊车身，而是专攻一辆电动车最“值钱”的那65%。 　　域控SMT工厂是整个厂区洁净度最高的区域。域控工厂由全资子公司凌艾电子运营，占地约8.1万平方米，年产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。从入门的8155平台，到8295、8650，再到旗舰级的8797舱驾一体方案，零跑全系列域控制器都在这里生产。 　　域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14大核心智能场景应用，域控制器产线自动化率90%。 　　进入车间前必须经过严格管控。制造环境达芯片级要求：温度波动控制在±0.5°C以内，湿度波动±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压低于100V。有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障良品率。 　　重点的工序上，3D光学复检的检测精度±15微米，达到行业主流车规级水准，工艺能力CPK≥2.0，达行业顶级质控水准；超高速精密贴片以±15微米的贴装精度完成5000+元器件精密排列，优于行业主流25至30微米的水平。贴片速度达0.07秒/颗，达行业顶级水准；氮气真空回流焊采用氮气保护，通过热风加红外进行复合加热，焊接良率超过99.995%。而在下线检测部分也做到产品下线100%全检，保证交付产品100%合格。 　　最引人注目的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统。 　　SMT产线数字孪生将产线1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态、生产数据、物料状态。异常处理效率提升95%；换线方案模拟优化，实际换线时间缩短30%；产能瓶颈分析效率提升80%。因产线调度不合理导致的产能浪费降低40%，换线试错物料损耗成本降低70%，生产计划完成率从85%提升至98%。 　　AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，含潜伏式、料箱式、复合机器人、无尘型AGV，适配SMT车间窄道通行。贴片机换料时间从20分钟降至12分钟，设备OEE从70%提升至95%以上，JIT供料准点率99.9%。因人工搬运导致的物料/PCB损坏率降至0，无尘型AGV低功耗设计，相比人工叉车车间物流能耗降低60%。 　　硬件制造的高精度配合全域自研的软件算法，不仅让车机运行更流畅、智驾系统更稳定，还实现了软硬件的无缝协同迭代，OTA升级更快、适配性更好。零跑的电控终身质保，底气就在这里。 　　作为零跑五电超级工厂的核心板块，湖州电池工厂由全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，位于行业顶级水准，PACK线自动化率60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地。产线可实现100%全检及数据溯源，也实现了产品柔性生产，高效适配零跑全域自研基础上的快速迭代和多车型量产需求。 　　零跑在2022年推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术。所谓CTC，就是把电池上盖与车身结构合二为一，省掉一层独立电池包外壳。这套方案带来的收益是非常明显的，零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，续航同步增加约10%。而这样的技术，也是现如今高阶新能源车的标配技术之一。 　　在这座电池工厂，从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过电芯上料、电芯清洗、电芯贴框、电芯堆叠、3D视觉检测、极柱激光清洗、电芯激光焊接、自动涂胶、模组入箱、PACK气密检测、整包下线等高标准生产工序。零跑的工厂有几道决定CTC品质的关键工艺，值得一看 　　一是电芯纳米级等离子清洗工艺。电芯在堆叠之前，要经过等离子物理清洗，洁净度达10纳米。行业常规标准在100纳米左右，零跑的控制精度为行业10倍。通过活性自由基重构表面分子链、微结构优化刻蚀形成纳米级粗糙度，增强涂层附着力，从源头规避安全隐患。 　　二是蜘蛛手电芯堆叠。“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒，行业传统机械手约为1.25秒，效率提升20%。多组蜘蛛手以毫秒级精准操控并行作业，视觉系统实时纠偏，确保每一层堆叠分毫不差。 　　三是环形光斑Busbar焊接。激光沿环形轨迹扫描焊接，通过更温和、可控的加热方式，飞溅减少99%以上，实现无飞溅或极低飞溅的焊接效果，工序良品率达99.9%。其实在工厂现场也能感觉到，现场的洁净程度堪比无尘车间，地面上也是看不到任何焊渣的，这也从根本上降低了电芯及绝缘层短路、热失控风险。 　　四是电池的检测，焊接后的模组还要经过高精度电池气密检测，差压采样分辨率达0.1Pa，显示分辨率1Pa，达行业头部水准。电池容量测试将SOC偏差控制在3%以内，优于国标≤5%的要求，位列行业第一梯队。通过高精度SOX模型动态标定电池包真实可用电量边界，减少“隐藏电量”，通过主动均衡与功率限制策略消除“木桶效应”，释放最大可用能量。 　　所以在如此严苛的标准下，零跑的电池PACK在保证性能的前提下拥有非常可观的安全性，目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，且零跑也提供了电池承诺终身质保。 　　作为一辆新能源车的动力核心，电驱的性能直接决定着一辆车好不好开、续航保不保真。零跑的这座电驱一体化工厂由全资子公司凌昇动力运营，建筑面积7.8万平方米，年产100万套电驱动系统。截止今年的5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。 　　零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。 　　可别小看这短距离的运输节省，相较于行业常规模式，单套电驱动系统在运输包装库存维度成本节省约50元，当前年产100万套，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是，避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。 　　整条流水线的工程量其实是十分巨大的，工程师介绍，在这里要顺序完成定子线完成线成型、发卡塑型、扭头、激光焊接、绕组压装、线组扩口、定子滴漆、定子下线；转子线完成铁芯上料、铁芯插磁、磁钢片堆叠、感应加热、轴体合装、转子动平衡、激光打标、转子下线；电控线完成电控涂胶、激光焊接、电控合装、电源&线束二合一测试、电控下线；电驱总装完成三坐标测量、轴系啮合、定子热套、轴系动态测量、自动选垫、减速器合箱、定转子合装、电驱EOL测试、电驱动系统下线的流程。 　　当然，因为有的流程过于精密，有的还涉及到一些商业机密，这其中的很多流程也是无法被拍摄的，但精度控制方面，几个关键点值得细看： 　　首先是滴漆，这是工厂通过优化制造工艺，自创而来的工艺，精准控制滴漆的克重及定位，滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平。用途上，漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体传导，滴漆率越高散热效果越好，电驱效率更高，振动减少，NVH更优。 　　精度方面，定子扩口精度5微米，头发丝直径约60微米，5微米不到十分之一。转子动平衡的正负极校正误差≤100毫克，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心≤0.1微米，也就是头发丝的百分之一，高精度保证电驱的耐用以及NVH表现，同时减少克服不平衡阻力所需消耗能量，有效提升电驱效率。 　　电控合装部分，压机压力精度≤0.5%FS、位移精度≤10微米，相较行业主流水准压力精度和位移精度都提升一倍。采用行业领先的高精度智能伺服压机，单设备投入较行业普通设备高1倍以上。合装精度越高，水嘴和箱体对中效果及水嘴密封圈完整度越好，避免密封圈挤压破损导致气密性不良，外界水汽进入电控内部时车辆上高压电引起绝缘失效。 　　最后，电驱动系统也要经过EOL测试，NVH测量系统准确度≤2dB，优于行业3dB；产品100%下线检测，转速/扭矩区间测试100%全覆盖。检测采用行业顶尖的Discom NVH测试系统，投入更多人力物力提升检测区间范围和项目，以杜绝不良品流出。 　　当前零跑油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一，和电控、电池一样，电驱承诺终身质保，也就是这么来的。 　　编辑总结：受限于时间，车灯工厂和电子电力工厂就没有办法细致打卡了。但这并不重要，因为走出这座50万平方米的工厂集群，给我的最大感受其实不是规模有多大、设备有多先进、数据有多漂亮，而是零跑对“全域自研、深度自制”这件事的执行力——从一根铜线、一枚芯片到一套完整的三电系统全链路打通，这个工厂既是成本控制的抓手，也是技术快速迭代的底座。 　　没错，其实在我印象中，零跑从来就不是一家靠营销驱动的公司，自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路深度自制。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造，并已获得国内外十余家车企的零部件合作，有着“整车+Tier1”双轮驱动。全域自研、深度自制之路，正是零跑持续健康发展的底气所在。 　　用朱江明的话说：“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。”短期看价格，长期看供应，这座工厂，正是这条长期主义供应链的物理载体。 更多汽车资讯，涨知识赢好礼扫描二维码关注（auto_sina） Copyright ©1996-2026 SINA Corporation All Rights Reserved 新浪公司 版权所有 *底价将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方 *订阅信息将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方
〖Two〗，史上改款幅度最大的宝马车型，百万D级旗舰改款近乎换代！新款宝马7系下线-b358e66e，探访零跑湖州超级五电工厂：50万平方米的“成本革命”现场 　　2026年8月，零跑汽车月交付量达103129台，连续两月突破10万。2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业，跑通了“规模与盈利并重”的正向循环。在极度“内卷”的竞争环境中，拿到这样的成绩绝非易事，零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。但在坊间，零跑似乎靠的是“价格”二字去打天下，那么支撑它价格杀手的根基，究竟是什么？ 　　一切的底气，就藏在浙江湖州那片50万平方米的工厂集群里。 　　今天，我们受邀走进了零跑超级五电工厂。这座集群涵盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区的生产基地，总建筑面积约50万平方米，相当于70个标准足球场。这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。它不造整车，不焊车身，而是专攻一辆电动车最“值钱”的那65%。 　　域控SMT工厂是整个厂区洁净度最高的区域。域控工厂由全资子公司凌艾电子运营，占地约8.1万平方米，年产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。从入门的8155平台，到8295、8650，再到旗舰级的8797舱驾一体方案，零跑全系列域控制器都在这里生产。 　　域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14大核心智能场景应用，域控制器产线自动化率90%。 　　进入车间前必须经过严格管控。制造环境达芯片级要求：温度波动控制在±0.5°C以内，湿度波动±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压低于100V。有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障良品率。 　　重点的工序上，3D光学复检的检测精度±15微米，达到行业主流车规级水准，工艺能力CPK≥2.0，达行业顶级质控水准；超高速精密贴片以±15微米的贴装精度完成5000+元器件精密排列，优于行业主流25至30微米的水平。贴片速度达0.07秒/颗，达行业顶级水准；氮气真空回流焊采用氮气保护，通过热风加红外进行复合加热，焊接良率超过99.995%。而在下线检测部分也做到产品下线100%全检，保证交付产品100%合格。 　　最引人注目的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统。 　　SMT产线数字孪生将产线1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态、生产数据、物料状态。异常处理效率提升95%；换线方案模拟优化，实际换线时间缩短30%；产能瓶颈分析效率提升80%。因产线调度不合理导致的产能浪费降低40%，换线试错物料损耗成本降低70%，生产计划完成率从85%提升至98%。 　　AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，含潜伏式、料箱式、复合机器人、无尘型AGV，适配SMT车间窄道通行。贴片机换料时间从20分钟降至12分钟，设备OEE从70%提升至95%以上，JIT供料准点率99.9%。因人工搬运导致的物料/PCB损坏率降至0，无尘型AGV低功耗设计，相比人工叉车车间物流能耗降低60%。 　　硬件制造的高精度配合全域自研的软件算法，不仅让车机运行更流畅、智驾系统更稳定，还实现了软硬件的无缝协同迭代，OTA升级更快、适配性更好。零跑的电控终身质保，底气就在这里。 　　作为零跑五电超级工厂的核心板块，湖州电池工厂由全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，位于行业顶级水准，PACK线自动化率60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地。产线可实现100%全检及数据溯源，也实现了产品柔性生产，高效适配零跑全域自研基础上的快速迭代和多车型量产需求。 　　零跑在2022年推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术。所谓CTC，就是把电池上盖与车身结构合二为一，省掉一层独立电池包外壳。这套方案带来的收益是非常明显的，零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，续航同步增加约10%。而这样的技术，也是现如今高阶新能源车的标配技术之一。 　　在这座电池工厂，从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过电芯上料、电芯清洗、电芯贴框、电芯堆叠、3D视觉检测、极柱激光清洗、电芯激光焊接、自动涂胶、模组入箱、PACK气密检测、整包下线等高标准生产工序。零跑的工厂有几道决定CTC品质的关键工艺，值得一看 　　一是电芯纳米级等离子清洗工艺。电芯在堆叠之前，要经过等离子物理清洗，洁净度达10纳米。行业常规标准在100纳米左右，零跑的控制精度为行业10倍。通过活性自由基重构表面分子链、微结构优化刻蚀形成纳米级粗糙度，增强涂层附着力，从源头规避安全隐患。 　　二是蜘蛛手电芯堆叠。“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒，行业传统机械手约为1.25秒，效率提升20%。多组蜘蛛手以毫秒级精准操控并行作业，视觉系统实时纠偏，确保每一层堆叠分毫不差。 　　三是环形光斑Busbar焊接。激光沿环形轨迹扫描焊接，通过更温和、可控的加热方式，飞溅减少99%以上，实现无飞溅或极低飞溅的焊接效果，工序良品率达99.9%。其实在工厂现场也能感觉到，现场的洁净程度堪比无尘车间，地面上也是看不到任何焊渣的，这也从根本上降低了电芯及绝缘层短路、热失控风险。 　　四是电池的检测，焊接后的模组还要经过高精度电池气密检测，差压采样分辨率达0.1Pa，显示分辨率1Pa，达行业头部水准。电池容量测试将SOC偏差控制在3%以内，优于国标≤5%的要求，位列行业第一梯队。通过高精度SOX模型动态标定电池包真实可用电量边界，减少“隐藏电量”，通过主动均衡与功率限制策略消除“木桶效应”，释放最大可用能量。 　　所以在如此严苛的标准下，零跑的电池PACK在保证性能的前提下拥有非常可观的安全性，目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，且零跑也提供了电池承诺终身质保。 　　作为一辆新能源车的动力核心，电驱的性能直接决定着一辆车好不好开、续航保不保真。零跑的这座电驱一体化工厂由全资子公司凌昇动力运营，建筑面积7.8万平方米，年产100万套电驱动系统。截止今年的5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。 　　零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。 　　可别小看这短距离的运输节省，相较于行业常规模式，单套电驱动系统在运输包装库存维度成本节省约50元，当前年产100万套，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是，避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。 　　整条流水线的工程量其实是十分巨大的，工程师介绍，在这里要顺序完成定子线完成线成型、发卡塑型、扭头、激光焊接、绕组压装、线组扩口、定子滴漆、定子下线；转子线完成铁芯上料、铁芯插磁、磁钢片堆叠、感应加热、轴体合装、转子动平衡、激光打标、转子下线；电控线完成电控涂胶、激光焊接、电控合装、电源&线束二合一测试、电控下线；电驱总装完成三坐标测量、轴系啮合、定子热套、轴系动态测量、自动选垫、减速器合箱、定转子合装、电驱EOL测试、电驱动系统下线的流程。 　　当然，因为有的流程过于精密，有的还涉及到一些商业机密，这其中的很多流程也是无法被拍摄的，但精度控制方面，几个关键点值得细看： 　　首先是滴漆，这是工厂通过优化制造工艺，自创而来的工艺，精准控制滴漆的克重及定位，滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平。用途上，漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体传导，滴漆率越高散热效果越好，电驱效率更高，振动减少，NVH更优。 　　精度方面，定子扩口精度5微米，头发丝直径约60微米，5微米不到十分之一。转子动平衡的正负极校正误差≤100毫克，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心≤0.1微米，也就是头发丝的百分之一，高精度保证电驱的耐用以及NVH表现，同时减少克服不平衡阻力所需消耗能量，有效提升电驱效率。 　　电控合装部分，压机压力精度≤0.5%FS、位移精度≤10微米，相较行业主流水准压力精度和位移精度都提升一倍。采用行业领先的高精度智能伺服压机，单设备投入较行业普通设备高1倍以上。合装精度越高，水嘴和箱体对中效果及水嘴密封圈完整度越好，避免密封圈挤压破损导致气密性不良，外界水汽进入电控内部时车辆上高压电引起绝缘失效。 　　最后，电驱动系统也要经过EOL测试，NVH测量系统准确度≤2dB，优于行业3dB；产品100%下线检测，转速/扭矩区间测试100%全覆盖。检测采用行业顶尖的Discom NVH测试系统，投入更多人力物力提升检测区间范围和项目，以杜绝不良品流出。 　　当前零跑油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一，和电控、电池一样，电驱承诺终身质保，也就是这么来的。 　　编辑总结：受限于时间，车灯工厂和电子电力工厂就没有办法细致打卡了。但这并不重要，因为走出这座50万平方米的工厂集群，给我的最大感受其实不是规模有多大、设备有多先进、数据有多漂亮，而是零跑对“全域自研、深度自制”这件事的执行力——从一根铜线、一枚芯片到一套完整的三电系统全链路打通，这个工厂既是成本控制的抓手，也是技术快速迭代的底座。 　　没错，其实在我印象中，零跑从来就不是一家靠营销驱动的公司，自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路深度自制。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造，并已获得国内外十余家车企的零部件合作，有着“整车+Tier1”双轮驱动。全域自研、深度自制之路，正是零跑持续健康发展的底气所在。 　　用朱江明的话说：“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。”短期看价格，长期看供应，这座工厂，正是这条长期主义供应链的物理载体。 更多汽车资讯，涨知识赢好礼扫描二维码关注（auto_sina） Copyright ©1996-2026 SINA Corporation All Rights Reserved 新浪公司 版权所有 *底价将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方 *订阅信息将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方
〖Three〗，涉多楼盘及安置房，西海岸8月验收项目披露-703a1741，探访零跑湖州超级五电工厂：50万平方米的“成本革命”现场 　　2026年8月，零跑汽车月交付量达103129台，连续两月突破10万。2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业，跑通了“规模与盈利并重”的正向循环。在极度“内卷”的竞争环境中，拿到这样的成绩绝非易事，零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。但在坊间，零跑似乎靠的是“价格”二字去打天下，那么支撑它价格杀手的根基，究竟是什么？ 　　一切的底气，就藏在浙江湖州那片50万平方米的工厂集群里。 　　今天，我们受邀走进了零跑超级五电工厂。这座集群涵盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区的生产基地，总建筑面积约50万平方米，相当于70个标准足球场。这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。它不造整车，不焊车身，而是专攻一辆电动车最“值钱”的那65%。 　　域控SMT工厂是整个厂区洁净度最高的区域。域控工厂由全资子公司凌艾电子运营，占地约8.1万平方米，年产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。从入门的8155平台，到8295、8650，再到旗舰级的8797舱驾一体方案，零跑全系列域控制器都在这里生产。 　　域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14大核心智能场景应用，域控制器产线自动化率90%。 　　进入车间前必须经过严格管控。制造环境达芯片级要求：温度波动控制在±0.5°C以内，湿度波动±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压低于100V。有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障良品率。 　　重点的工序上，3D光学复检的检测精度±15微米，达到行业主流车规级水准，工艺能力CPK≥2.0，达行业顶级质控水准；超高速精密贴片以±15微米的贴装精度完成5000+元器件精密排列，优于行业主流25至30微米的水平。贴片速度达0.07秒/颗，达行业顶级水准；氮气真空回流焊采用氮气保护，通过热风加红外进行复合加热，焊接良率超过99.995%。而在下线检测部分也做到产品下线100%全检，保证交付产品100%合格。 　　最引人注目的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统。 　　SMT产线数字孪生将产线1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态、生产数据、物料状态。异常处理效率提升95%；换线方案模拟优化，实际换线时间缩短30%；产能瓶颈分析效率提升80%。因产线调度不合理导致的产能浪费降低40%，换线试错物料损耗成本降低70%，生产计划完成率从85%提升至98%。 　　AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，含潜伏式、料箱式、复合机器人、无尘型AGV，适配SMT车间窄道通行。贴片机换料时间从20分钟降至12分钟，设备OEE从70%提升至95%以上，JIT供料准点率99.9%。因人工搬运导致的物料/PCB损坏率降至0，无尘型AGV低功耗设计，相比人工叉车车间物流能耗降低60%。 　　硬件制造的高精度配合全域自研的软件算法，不仅让车机运行更流畅、智驾系统更稳定，还实现了软硬件的无缝协同迭代，OTA升级更快、适配性更好。零跑的电控终身质保，底气就在这里。 　　作为零跑五电超级工厂的核心板块，湖州电池工厂由全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，位于行业顶级水准，PACK线自动化率60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地。产线可实现100%全检及数据溯源，也实现了产品柔性生产，高效适配零跑全域自研基础上的快速迭代和多车型量产需求。 　　零跑在2022年推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术。所谓CTC，就是把电池上盖与车身结构合二为一，省掉一层独立电池包外壳。这套方案带来的收益是非常明显的，零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，续航同步增加约10%。而这样的技术，也是现如今高阶新能源车的标配技术之一。 　　在这座电池工厂，从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过电芯上料、电芯清洗、电芯贴框、电芯堆叠、3D视觉检测、极柱激光清洗、电芯激光焊接、自动涂胶、模组入箱、PACK气密检测、整包下线等高标准生产工序。零跑的工厂有几道决定CTC品质的关键工艺，值得一看 　　一是电芯纳米级等离子清洗工艺。电芯在堆叠之前，要经过等离子物理清洗，洁净度达10纳米。行业常规标准在100纳米左右，零跑的控制精度为行业10倍。通过活性自由基重构表面分子链、微结构优化刻蚀形成纳米级粗糙度，增强涂层附着力，从源头规避安全隐患。 　　二是蜘蛛手电芯堆叠。“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒，行业传统机械手约为1.25秒，效率提升20%。多组蜘蛛手以毫秒级精准操控并行作业，视觉系统实时纠偏，确保每一层堆叠分毫不差。 　　三是环形光斑Busbar焊接。激光沿环形轨迹扫描焊接，通过更温和、可控的加热方式，飞溅减少99%以上，实现无飞溅或极低飞溅的焊接效果，工序良品率达99.9%。其实在工厂现场也能感觉到，现场的洁净程度堪比无尘车间，地面上也是看不到任何焊渣的，这也从根本上降低了电芯及绝缘层短路、热失控风险。 　　四是电池的检测，焊接后的模组还要经过高精度电池气密检测，差压采样分辨率达0.1Pa，显示分辨率1Pa，达行业头部水准。电池容量测试将SOC偏差控制在3%以内，优于国标≤5%的要求，位列行业第一梯队。通过高精度SOX模型动态标定电池包真实可用电量边界，减少“隐藏电量”，通过主动均衡与功率限制策略消除“木桶效应”，释放最大可用能量。 　　所以在如此严苛的标准下，零跑的电池PACK在保证性能的前提下拥有非常可观的安全性，目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，且零跑也提供了电池承诺终身质保。 　　作为一辆新能源车的动力核心，电驱的性能直接决定着一辆车好不好开、续航保不保真。零跑的这座电驱一体化工厂由全资子公司凌昇动力运营，建筑面积7.8万平方米，年产100万套电驱动系统。截止今年的5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。 　　零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。 　　可别小看这短距离的运输节省，相较于行业常规模式，单套电驱动系统在运输包装库存维度成本节省约50元，当前年产100万套，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是，避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。 　　整条流水线的工程量其实是十分巨大的，工程师介绍，在这里要顺序完成定子线完成线成型、发卡塑型、扭头、激光焊接、绕组压装、线组扩口、定子滴漆、定子下线；转子线完成铁芯上料、铁芯插磁、磁钢片堆叠、感应加热、轴体合装、转子动平衡、激光打标、转子下线；电控线完成电控涂胶、激光焊接、电控合装、电源&线束二合一测试、电控下线；电驱总装完成三坐标测量、轴系啮合、定子热套、轴系动态测量、自动选垫、减速器合箱、定转子合装、电驱EOL测试、电驱动系统下线的流程。 　　当然，因为有的流程过于精密，有的还涉及到一些商业机密，这其中的很多流程也是无法被拍摄的，但精度控制方面，几个关键点值得细看： 　　首先是滴漆，这是工厂通过优化制造工艺，自创而来的工艺，精准控制滴漆的克重及定位，滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平。用途上，漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体传导，滴漆率越高散热效果越好，电驱效率更高，振动减少，NVH更优。 　　精度方面，定子扩口精度5微米，头发丝直径约60微米，5微米不到十分之一。转子动平衡的正负极校正误差≤100毫克，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心≤0.1微米，也就是头发丝的百分之一，高精度保证电驱的耐用以及NVH表现，同时减少克服不平衡阻力所需消耗能量，有效提升电驱效率。 　　电控合装部分，压机压力精度≤0.5%FS、位移精度≤10微米，相较行业主流水准压力精度和位移精度都提升一倍。采用行业领先的高精度智能伺服压机，单设备投入较行业普通设备高1倍以上。合装精度越高，水嘴和箱体对中效果及水嘴密封圈完整度越好，避免密封圈挤压破损导致气密性不良，外界水汽进入电控内部时车辆上高压电引起绝缘失效。 　　最后，电驱动系统也要经过EOL测试，NVH测量系统准确度≤2dB，优于行业3dB；产品100%下线检测，转速/扭矩区间测试100%全覆盖。检测采用行业顶尖的Discom NVH测试系统，投入更多人力物力提升检测区间范围和项目，以杜绝不良品流出。 　　当前零跑油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一，和电控、电池一样，电驱承诺终身质保，也就是这么来的。 　　编辑总结：受限于时间，车灯工厂和电子电力工厂就没有办法细致打卡了。但这并不重要，因为走出这座50万平方米的工厂集群，给我的最大感受其实不是规模有多大、设备有多先进、数据有多漂亮，而是零跑对“全域自研、深度自制”这件事的执行力——从一根铜线、一枚芯片到一套完整的三电系统全链路打通，这个工厂既是成本控制的抓手，也是技术快速迭代的底座。 　　没错，其实在我印象中，零跑从来就不是一家靠营销驱动的公司，自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路深度自制。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造，并已获得国内外十余家车企的零部件合作，有着“整车+Tier1”双轮驱动。全域自研、深度自制之路，正是零跑持续健康发展的底气所在。 　　用朱江明的话说：“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。”短期看价格，长期看供应，这座工厂，正是这条长期主义供应链的物理载体。 更多汽车资讯，涨知识赢好礼扫描二维码关注（auto_sina） Copyright ©1996-2026 SINA Corporation All Rights Reserved 新浪公司 版权所有 *底价将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方 *订阅信息将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方
〖Four〗，杨毅：这波女篮国手成长关键期赶上疫情 一个月打完联赛就放羊了-9ffd215c，探访零跑湖州超级五电工厂：50万平方米的“成本革命”现场 　　2026年8月，零跑汽车月交付量达103129台，连续两月突破10万。2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业，跑通了“规模与盈利并重”的正向循环。在极度“内卷”的竞争环境中，拿到这样的成绩绝非易事，零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。但在坊间，零跑似乎靠的是“价格”二字去打天下，那么支撑它价格杀手的根基，究竟是什么？ 　　一切的底气，就藏在浙江湖州那片50万平方米的工厂集群里。 　　今天，我们受邀走进了零跑超级五电工厂。这座集群涵盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区的生产基地，总建筑面积约50万平方米，相当于70个标准足球场。这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。它不造整车，不焊车身，而是专攻一辆电动车最“值钱”的那65%。 　　域控SMT工厂是整个厂区洁净度最高的区域。域控工厂由全资子公司凌艾电子运营，占地约8.1万平方米，年产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。从入门的8155平台，到8295、8650，再到旗舰级的8797舱驾一体方案，零跑全系列域控制器都在这里生产。 　　域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14大核心智能场景应用，域控制器产线自动化率90%。 　　进入车间前必须经过严格管控。制造环境达芯片级要求：温度波动控制在±0.5°C以内，湿度波动±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压低于100V。有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障良品率。 　　重点的工序上，3D光学复检的检测精度±15微米，达到行业主流车规级水准，工艺能力CPK≥2.0，达行业顶级质控水准；超高速精密贴片以±15微米的贴装精度完成5000+元器件精密排列，优于行业主流25至30微米的水平。贴片速度达0.07秒/颗，达行业顶级水准；氮气真空回流焊采用氮气保护，通过热风加红外进行复合加热，焊接良率超过99.995%。而在下线检测部分也做到产品下线100%全检，保证交付产品100%合格。 　　最引人注目的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统。 　　SMT产线数字孪生将产线1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态、生产数据、物料状态。异常处理效率提升95%；换线方案模拟优化，实际换线时间缩短30%；产能瓶颈分析效率提升80%。因产线调度不合理导致的产能浪费降低40%，换线试错物料损耗成本降低70%，生产计划完成率从85%提升至98%。 　　AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，含潜伏式、料箱式、复合机器人、无尘型AGV，适配SMT车间窄道通行。贴片机换料时间从20分钟降至12分钟，设备OEE从70%提升至95%以上，JIT供料准点率99.9%。因人工搬运导致的物料/PCB损坏率降至0，无尘型AGV低功耗设计，相比人工叉车车间物流能耗降低60%。 　　硬件制造的高精度配合全域自研的软件算法，不仅让车机运行更流畅、智驾系统更稳定，还实现了软硬件的无缝协同迭代，OTA升级更快、适配性更好。零跑的电控终身质保，底气就在这里。 　　作为零跑五电超级工厂的核心板块，湖州电池工厂由全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，位于行业顶级水准，PACK线自动化率60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地。产线可实现100%全检及数据溯源，也实现了产品柔性生产，高效适配零跑全域自研基础上的快速迭代和多车型量产需求。 　　零跑在2022年推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术。所谓CTC，就是把电池上盖与车身结构合二为一，省掉一层独立电池包外壳。这套方案带来的收益是非常明显的，零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，续航同步增加约10%。而这样的技术，也是现如今高阶新能源车的标配技术之一。 　　在这座电池工厂，从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过电芯上料、电芯清洗、电芯贴框、电芯堆叠、3D视觉检测、极柱激光清洗、电芯激光焊接、自动涂胶、模组入箱、PACK气密检测、整包下线等高标准生产工序。零跑的工厂有几道决定CTC品质的关键工艺，值得一看 　　一是电芯纳米级等离子清洗工艺。电芯在堆叠之前，要经过等离子物理清洗，洁净度达10纳米。行业常规标准在100纳米左右，零跑的控制精度为行业10倍。通过活性自由基重构表面分子链、微结构优化刻蚀形成纳米级粗糙度，增强涂层附着力，从源头规避安全隐患。 　　二是蜘蛛手电芯堆叠。“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒，行业传统机械手约为1.25秒，效率提升20%。多组蜘蛛手以毫秒级精准操控并行作业，视觉系统实时纠偏，确保每一层堆叠分毫不差。 　　三是环形光斑Busbar焊接。激光沿环形轨迹扫描焊接，通过更温和、可控的加热方式，飞溅减少99%以上，实现无飞溅或极低飞溅的焊接效果，工序良品率达99.9%。其实在工厂现场也能感觉到，现场的洁净程度堪比无尘车间，地面上也是看不到任何焊渣的，这也从根本上降低了电芯及绝缘层短路、热失控风险。 　　四是电池的检测，焊接后的模组还要经过高精度电池气密检测，差压采样分辨率达0.1Pa，显示分辨率1Pa，达行业头部水准。电池容量测试将SOC偏差控制在3%以内，优于国标≤5%的要求，位列行业第一梯队。通过高精度SOX模型动态标定电池包真实可用电量边界，减少“隐藏电量”，通过主动均衡与功率限制策略消除“木桶效应”，释放最大可用能量。 　　所以在如此严苛的标准下，零跑的电池PACK在保证性能的前提下拥有非常可观的安全性，目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，且零跑也提供了电池承诺终身质保。 　　作为一辆新能源车的动力核心，电驱的性能直接决定着一辆车好不好开、续航保不保真。零跑的这座电驱一体化工厂由全资子公司凌昇动力运营，建筑面积7.8万平方米，年产100万套电驱动系统。截止今年的5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。 　　零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。 　　可别小看这短距离的运输节省，相较于行业常规模式，单套电驱动系统在运输包装库存维度成本节省约50元，当前年产100万套，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是，避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。 　　整条流水线的工程量其实是十分巨大的，工程师介绍，在这里要顺序完成定子线完成线成型、发卡塑型、扭头、激光焊接、绕组压装、线组扩口、定子滴漆、定子下线；转子线完成铁芯上料、铁芯插磁、磁钢片堆叠、感应加热、轴体合装、转子动平衡、激光打标、转子下线；电控线完成电控涂胶、激光焊接、电控合装、电源&线束二合一测试、电控下线；电驱总装完成三坐标测量、轴系啮合、定子热套、轴系动态测量、自动选垫、减速器合箱、定转子合装、电驱EOL测试、电驱动系统下线的流程。 　　当然，因为有的流程过于精密，有的还涉及到一些商业机密，这其中的很多流程也是无法被拍摄的，但精度控制方面，几个关键点值得细看： 　　首先是滴漆，这是工厂通过优化制造工艺，自创而来的工艺，精准控制滴漆的克重及定位，滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平。用途上，漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体传导，滴漆率越高散热效果越好，电驱效率更高，振动减少，NVH更优。 　　精度方面，定子扩口精度5微米，头发丝直径约60微米，5微米不到十分之一。转子动平衡的正负极校正误差≤100毫克，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心≤0.1微米，也就是头发丝的百分之一，高精度保证电驱的耐用以及NVH表现，同时减少克服不平衡阻力所需消耗能量，有效提升电驱效率。 　　电控合装部分，压机压力精度≤0.5%FS、位移精度≤10微米，相较行业主流水准压力精度和位移精度都提升一倍。采用行业领先的高精度智能伺服压机，单设备投入较行业普通设备高1倍以上。合装精度越高，水嘴和箱体对中效果及水嘴密封圈完整度越好，避免密封圈挤压破损导致气密性不良，外界水汽进入电控内部时车辆上高压电引起绝缘失效。 　　最后，电驱动系统也要经过EOL测试，NVH测量系统准确度≤2dB，优于行业3dB；产品100%下线检测，转速/扭矩区间测试100%全覆盖。检测采用行业顶尖的Discom NVH测试系统，投入更多人力物力提升检测区间范围和项目，以杜绝不良品流出。 　　当前零跑油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一，和电控、电池一样，电驱承诺终身质保，也就是这么来的。 　　编辑总结：受限于时间，车灯工厂和电子电力工厂就没有办法细致打卡了。但这并不重要，因为走出这座50万平方米的工厂集群，给我的最大感受其实不是规模有多大、设备有多先进、数据有多漂亮，而是零跑对“全域自研、深度自制”这件事的执行力——从一根铜线、一枚芯片到一套完整的三电系统全链路打通，这个工厂既是成本控制的抓手，也是技术快速迭代的底座。 　　没错，其实在我印象中，零跑从来就不是一家靠营销驱动的公司，自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路深度自制。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造，并已获得国内外十余家车企的零部件合作，有着“整车+Tier1”双轮驱动。全域自研、深度自制之路，正是零跑持续健康发展的底气所在。 　　用朱江明的话说：“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。”短期看价格，长期看供应，这座工厂，正是这条长期主义供应链的物理载体。 更多汽车资讯，涨知识赢好礼扫描二维码关注（auto_sina） Copyright ©1996-2026 SINA Corporation All Rights Reserved 新浪公司 版权所有 *底价将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方 *订阅信息将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方
〖Five〗，美元兑日元交易员开始警惕大幅抛售风险-94b80d1c，探访零跑湖州超级五电工厂：50万平方米的“成本革命”现场 　　2026年8月，零跑汽车月交付量达103129台，连续两月突破10万。2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业，跑通了“规模与盈利并重”的正向循环。在极度“内卷”的竞争环境中，拿到这样的成绩绝非易事，零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。但在坊间，零跑似乎靠的是“价格”二字去打天下，那么支撑它价格杀手的根基，究竟是什么？ 　　一切的底气，就藏在浙江湖州那片50万平方米的工厂集群里。 　　今天，我们受邀走进了零跑超级五电工厂。这座集群涵盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区的生产基地，总建筑面积约50万平方米，相当于70个标准足球场。这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。它不造整车，不焊车身，而是专攻一辆电动车最“值钱”的那65%。 　　域控SMT工厂是整个厂区洁净度最高的区域。域控工厂由全资子公司凌艾电子运营，占地约8.1万平方米，年产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。从入门的8155平台，到8295、8650，再到旗舰级的8797舱驾一体方案，零跑全系列域控制器都在这里生产。 　　域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14大核心智能场景应用，域控制器产线自动化率90%。 　　进入车间前必须经过严格管控。制造环境达芯片级要求：温度波动控制在±0.5°C以内，湿度波动±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压低于100V。有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障良品率。 　　重点的工序上，3D光学复检的检测精度±15微米，达到行业主流车规级水准，工艺能力CPK≥2.0，达行业顶级质控水准；超高速精密贴片以±15微米的贴装精度完成5000+元器件精密排列，优于行业主流25至30微米的水平。贴片速度达0.07秒/颗，达行业顶级水准；氮气真空回流焊采用氮气保护，通过热风加红外进行复合加热，焊接良率超过99.995%。而在下线检测部分也做到产品下线100%全检，保证交付产品100%合格。 　　最引人注目的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统。 　　SMT产线数字孪生将产线1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态、生产数据、物料状态。异常处理效率提升95%；换线方案模拟优化，实际换线时间缩短30%；产能瓶颈分析效率提升80%。因产线调度不合理导致的产能浪费降低40%，换线试错物料损耗成本降低70%，生产计划完成率从85%提升至98%。 　　AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，含潜伏式、料箱式、复合机器人、无尘型AGV，适配SMT车间窄道通行。贴片机换料时间从20分钟降至12分钟，设备OEE从70%提升至95%以上，JIT供料准点率99.9%。因人工搬运导致的物料/PCB损坏率降至0，无尘型AGV低功耗设计，相比人工叉车车间物流能耗降低60%。 　　硬件制造的高精度配合全域自研的软件算法，不仅让车机运行更流畅、智驾系统更稳定，还实现了软硬件的无缝协同迭代，OTA升级更快、适配性更好。零跑的电控终身质保，底气就在这里。 　　作为零跑五电超级工厂的核心板块，湖州电池工厂由全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，位于行业顶级水准，PACK线自动化率60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地。产线可实现100%全检及数据溯源，也实现了产品柔性生产，高效适配零跑全域自研基础上的快速迭代和多车型量产需求。 　　零跑在2022年推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术。所谓CTC，就是把电池上盖与车身结构合二为一，省掉一层独立电池包外壳。这套方案带来的收益是非常明显的，零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，续航同步增加约10%。而这样的技术，也是现如今高阶新能源车的标配技术之一。 　　在这座电池工厂，从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过电芯上料、电芯清洗、电芯贴框、电芯堆叠、3D视觉检测、极柱激光清洗、电芯激光焊接、自动涂胶、模组入箱、PACK气密检测、整包下线等高标准生产工序。零跑的工厂有几道决定CTC品质的关键工艺，值得一看 　　一是电芯纳米级等离子清洗工艺。电芯在堆叠之前，要经过等离子物理清洗，洁净度达10纳米。行业常规标准在100纳米左右，零跑的控制精度为行业10倍。通过活性自由基重构表面分子链、微结构优化刻蚀形成纳米级粗糙度，增强涂层附着力，从源头规避安全隐患。 　　二是蜘蛛手电芯堆叠。“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒，行业传统机械手约为1.25秒，效率提升20%。多组蜘蛛手以毫秒级精准操控并行作业，视觉系统实时纠偏，确保每一层堆叠分毫不差。 　　三是环形光斑Busbar焊接。激光沿环形轨迹扫描焊接，通过更温和、可控的加热方式，飞溅减少99%以上，实现无飞溅或极低飞溅的焊接效果，工序良品率达99.9%。其实在工厂现场也能感觉到，现场的洁净程度堪比无尘车间，地面上也是看不到任何焊渣的，这也从根本上降低了电芯及绝缘层短路、热失控风险。 　　四是电池的检测，焊接后的模组还要经过高精度电池气密检测，差压采样分辨率达0.1Pa，显示分辨率1Pa，达行业头部水准。电池容量测试将SOC偏差控制在3%以内，优于国标≤5%的要求，位列行业第一梯队。通过高精度SOX模型动态标定电池包真实可用电量边界，减少“隐藏电量”，通过主动均衡与功率限制策略消除“木桶效应”，释放最大可用能量。 　　所以在如此严苛的标准下，零跑的电池PACK在保证性能的前提下拥有非常可观的安全性，目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，且零跑也提供了电池承诺终身质保。 　　作为一辆新能源车的动力核心，电驱的性能直接决定着一辆车好不好开、续航保不保真。零跑的这座电驱一体化工厂由全资子公司凌昇动力运营，建筑面积7.8万平方米，年产100万套电驱动系统。截止今年的5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。 　　零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。 　　可别小看这短距离的运输节省，相较于行业常规模式，单套电驱动系统在运输包装库存维度成本节省约50元，当前年产100万套，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是，避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。 　　整条流水线的工程量其实是十分巨大的，工程师介绍，在这里要顺序完成定子线完成线成型、发卡塑型、扭头、激光焊接、绕组压装、线组扩口、定子滴漆、定子下线；转子线完成铁芯上料、铁芯插磁、磁钢片堆叠、感应加热、轴体合装、转子动平衡、激光打标、转子下线；电控线完成电控涂胶、激光焊接、电控合装、电源&线束二合一测试、电控下线；电驱总装完成三坐标测量、轴系啮合、定子热套、轴系动态测量、自动选垫、减速器合箱、定转子合装、电驱EOL测试、电驱动系统下线的流程。 　　当然，因为有的流程过于精密，有的还涉及到一些商业机密，这其中的很多流程也是无法被拍摄的，但精度控制方面，几个关键点值得细看： 　　首先是滴漆，这是工厂通过优化制造工艺，自创而来的工艺，精准控制滴漆的克重及定位，滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平。用途上，漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体传导，滴漆率越高散热效果越好，电驱效率更高，振动减少，NVH更优。 　　精度方面，定子扩口精度5微米，头发丝直径约60微米，5微米不到十分之一。转子动平衡的正负极校正误差≤100毫克，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心≤0.1微米，也就是头发丝的百分之一，高精度保证电驱的耐用以及NVH表现，同时减少克服不平衡阻力所需消耗能量，有效提升电驱效率。 　　电控合装部分，压机压力精度≤0.5%FS、位移精度≤10微米，相较行业主流水准压力精度和位移精度都提升一倍。采用行业领先的高精度智能伺服压机，单设备投入较行业普通设备高1倍以上。合装精度越高，水嘴和箱体对中效果及水嘴密封圈完整度越好，避免密封圈挤压破损导致气密性不良，外界水汽进入电控内部时车辆上高压电引起绝缘失效。 　　最后，电驱动系统也要经过EOL测试，NVH测量系统准确度≤2dB，优于行业3dB；产品100%下线检测，转速/扭矩区间测试100%全覆盖。检测采用行业顶尖的Discom NVH测试系统，投入更多人力物力提升检测区间范围和项目，以杜绝不良品流出。 　　当前零跑油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一，和电控、电池一样，电驱承诺终身质保，也就是这么来的。 　　编辑总结：受限于时间，车灯工厂和电子电力工厂就没有办法细致打卡了。但这并不重要，因为走出这座50万平方米的工厂集群，给我的最大感受其实不是规模有多大、设备有多先进、数据有多漂亮，而是零跑对“全域自研、深度自制”这件事的执行力——从一根铜线、一枚芯片到一套完整的三电系统全链路打通，这个工厂既是成本控制的抓手，也是技术快速迭代的底座。 　　没错，其实在我印象中，零跑从来就不是一家靠营销驱动的公司，自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路深度自制。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造，并已获得国内外十余家车企的零部件合作，有着“整车+Tier1”双轮驱动。全域自研、深度自制之路，正是零跑持续健康发展的底气所在。 　　用朱江明的话说：“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。”短期看价格，长期看供应，这座工厂，正是这条长期主义供应链的物理载体。 更多汽车资讯，涨知识赢好礼扫描二维码关注（auto_sina） Copyright ©1996-2026 SINA Corporation All Rights Reserved 新浪公司 版权所有 *底价将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方 *订阅信息将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方
〖Six〗，HarmonyOS 7发布24小时升级设备数突破500万-rssaie7fee8c1803f14ee，探访零跑湖州超级五电工厂：50万平方米的“成本革命”现场 　　2026年8月，零跑汽车月交付量达103129台，连续两月突破10万。2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业，跑通了“规模与盈利并重”的正向循环。在极度“内卷”的竞争环境中，拿到这样的成绩绝非易事，零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。但在坊间，零跑似乎靠的是“价格”二字去打天下，那么支撑它价格杀手的根基，究竟是什么？ 　　一切的底气，就藏在浙江湖州那片50万平方米的工厂集群里。 　　今天，我们受邀走进了零跑超级五电工厂。这座集群涵盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区的生产基地，总建筑面积约50万平方米，相当于70个标准足球场。这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。它不造整车，不焊车身，而是专攻一辆电动车最“值钱”的那65%。 　　域控SMT工厂是整个厂区洁净度最高的区域。域控工厂由全资子公司凌艾电子运营，占地约8.1万平方米，年产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。从入门的8155平台，到8295、8650，再到旗舰级的8797舱驾一体方案，零跑全系列域控制器都在这里生产。 　　域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14大核心智能场景应用，域控制器产线自动化率90%。 　　进入车间前必须经过严格管控。制造环境达芯片级要求：温度波动控制在±0.5°C以内，湿度波动±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压低于100V。有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障良品率。 　　重点的工序上，3D光学复检的检测精度±15微米，达到行业主流车规级水准，工艺能力CPK≥2.0，达行业顶级质控水准；超高速精密贴片以±15微米的贴装精度完成5000+元器件精密排列，优于行业主流25至30微米的水平。贴片速度达0.07秒/颗，达行业顶级水准；氮气真空回流焊采用氮气保护，通过热风加红外进行复合加热，焊接良率超过99.995%。而在下线检测部分也做到产品下线100%全检，保证交付产品100%合格。 　　最引人注目的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统。 　　SMT产线数字孪生将产线1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态、生产数据、物料状态。异常处理效率提升95%；换线方案模拟优化，实际换线时间缩短30%；产能瓶颈分析效率提升80%。因产线调度不合理导致的产能浪费降低40%，换线试错物料损耗成本降低70%，生产计划完成率从85%提升至98%。 　　AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，含潜伏式、料箱式、复合机器人、无尘型AGV，适配SMT车间窄道通行。贴片机换料时间从20分钟降至12分钟，设备OEE从70%提升至95%以上，JIT供料准点率99.9%。因人工搬运导致的物料/PCB损坏率降至0，无尘型AGV低功耗设计，相比人工叉车车间物流能耗降低60%。 　　硬件制造的高精度配合全域自研的软件算法，不仅让车机运行更流畅、智驾系统更稳定，还实现了软硬件的无缝协同迭代，OTA升级更快、适配性更好。零跑的电控终身质保，底气就在这里。 　　作为零跑五电超级工厂的核心板块，湖州电池工厂由全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，位于行业顶级水准，PACK线自动化率60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地。产线可实现100%全检及数据溯源，也实现了产品柔性生产，高效适配零跑全域自研基础上的快速迭代和多车型量产需求。 　　零跑在2022年推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术。所谓CTC，就是把电池上盖与车身结构合二为一，省掉一层独立电池包外壳。这套方案带来的收益是非常明显的，零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，续航同步增加约10%。而这样的技术，也是现如今高阶新能源车的标配技术之一。 　　在这座电池工厂，从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过电芯上料、电芯清洗、电芯贴框、电芯堆叠、3D视觉检测、极柱激光清洗、电芯激光焊接、自动涂胶、模组入箱、PACK气密检测、整包下线等高标准生产工序。零跑的工厂有几道决定CTC品质的关键工艺，值得一看 　　一是电芯纳米级等离子清洗工艺。电芯在堆叠之前，要经过等离子物理清洗，洁净度达10纳米。行业常规标准在100纳米左右，零跑的控制精度为行业10倍。通过活性自由基重构表面分子链、微结构优化刻蚀形成纳米级粗糙度，增强涂层附着力，从源头规避安全隐患。 　　二是蜘蛛手电芯堆叠。“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒，行业传统机械手约为1.25秒，效率提升20%。多组蜘蛛手以毫秒级精准操控并行作业，视觉系统实时纠偏，确保每一层堆叠分毫不差。 　　三是环形光斑Busbar焊接。激光沿环形轨迹扫描焊接，通过更温和、可控的加热方式，飞溅减少99%以上，实现无飞溅或极低飞溅的焊接效果，工序良品率达99.9%。其实在工厂现场也能感觉到，现场的洁净程度堪比无尘车间，地面上也是看不到任何焊渣的，这也从根本上降低了电芯及绝缘层短路、热失控风险。 　　四是电池的检测，焊接后的模组还要经过高精度电池气密检测，差压采样分辨率达0.1Pa，显示分辨率1Pa，达行业头部水准。电池容量测试将SOC偏差控制在3%以内，优于国标≤5%的要求，位列行业第一梯队。通过高精度SOX模型动态标定电池包真实可用电量边界，减少“隐藏电量”，通过主动均衡与功率限制策略消除“木桶效应”，释放最大可用能量。 　　所以在如此严苛的标准下，零跑的电池PACK在保证性能的前提下拥有非常可观的安全性，目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，且零跑也提供了电池承诺终身质保。 　　作为一辆新能源车的动力核心，电驱的性能直接决定着一辆车好不好开、续航保不保真。零跑的这座电驱一体化工厂由全资子公司凌昇动力运营，建筑面积7.8万平方米，年产100万套电驱动系统。截止今年的5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。 　　零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。 　　可别小看这短距离的运输节省，相较于行业常规模式，单套电驱动系统在运输包装库存维度成本节省约50元，当前年产100万套，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是，避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。 　　整条流水线的工程量其实是十分巨大的，工程师介绍，在这里要顺序完成定子线完成线成型、发卡塑型、扭头、激光焊接、绕组压装、线组扩口、定子滴漆、定子下线；转子线完成铁芯上料、铁芯插磁、磁钢片堆叠、感应加热、轴体合装、转子动平衡、激光打标、转子下线；电控线完成电控涂胶、激光焊接、电控合装、电源&线束二合一测试、电控下线；电驱总装完成三坐标测量、轴系啮合、定子热套、轴系动态测量、自动选垫、减速器合箱、定转子合装、电驱EOL测试、电驱动系统下线的流程。 　　当然，因为有的流程过于精密，有的还涉及到一些商业机密，这其中的很多流程也是无法被拍摄的，但精度控制方面，几个关键点值得细看： 　　首先是滴漆，这是工厂通过优化制造工艺，自创而来的工艺，精准控制滴漆的克重及定位，滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平。用途上，漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体传导，滴漆率越高散热效果越好，电驱效率更高，振动减少，NVH更优。 　　精度方面，定子扩口精度5微米，头发丝直径约60微米，5微米不到十分之一。转子动平衡的正负极校正误差≤100毫克，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心≤0.1微米，也就是头发丝的百分之一，高精度保证电驱的耐用以及NVH表现，同时减少克服不平衡阻力所需消耗能量，有效提升电驱效率。 　　电控合装部分，压机压力精度≤0.5%FS、位移精度≤10微米，相较行业主流水准压力精度和位移精度都提升一倍。采用行业领先的高精度智能伺服压机，单设备投入较行业普通设备高1倍以上。合装精度越高，水嘴和箱体对中效果及水嘴密封圈完整度越好，避免密封圈挤压破损导致气密性不良，外界水汽进入电控内部时车辆上高压电引起绝缘失效。 　　最后，电驱动系统也要经过EOL测试，NVH测量系统准确度≤2dB，优于行业3dB；产品100%下线检测，转速/扭矩区间测试100%全覆盖。检测采用行业顶尖的Discom NVH测试系统，投入更多人力物力提升检测区间范围和项目，以杜绝不良品流出。 　　当前零跑油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一，和电控、电池一样，电驱承诺终身质保，也就是这么来的。 　　编辑总结：受限于时间，车灯工厂和电子电力工厂就没有办法细致打卡了。但这并不重要，因为走出这座50万平方米的工厂集群，给我的最大感受其实不是规模有多大、设备有多先进、数据有多漂亮，而是零跑对“全域自研、深度自制”这件事的执行力——从一根铜线、一枚芯片到一套完整的三电系统全链路打通，这个工厂既是成本控制的抓手，也是技术快速迭代的底座。 　　没错，其实在我印象中，零跑从来就不是一家靠营销驱动的公司，自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路深度自制。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造，并已获得国内外十余家车企的零部件合作，有着“整车+Tier1”双轮驱动。全域自研、深度自制之路，正是零跑持续健康发展的底气所在。 　　用朱江明的话说：“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。”短期看价格，长期看供应，这座工厂，正是这条长期主义供应链的物理载体。 更多汽车资讯，涨知识赢好礼扫描二维码关注（auto_sina） Copyright ©1996-2026 SINA Corporation All Rights Reserved 新浪公司 版权所有 *底价将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方 *订阅信息将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方
〖Seven〗，关键球稳住了！媒体人：韩旭这个三分 超巨心态+超巨水平-74da6331，探访零跑湖州超级五电工厂：50万平方米的“成本革命”现场 　　2026年8月，零跑汽车月交付量达103129台，连续两月突破10万。2026年上半年，零跑成为头部造车新势力中极少数实现盈利的企业，跑通了“规模与盈利并重”的正向循环。在极度“内卷”的竞争环境中，拿到这样的成绩绝非易事，零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。但在坊间，零跑似乎靠的是“价格”二字去打天下，那么支撑它价格杀手的根基，究竟是什么？ 　　一切的底气，就藏在浙江湖州那片50万平方米的工厂集群里。 　　今天，我们受邀走进了零跑超级五电工厂。这座集群涵盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区的生产基地，总建筑面积约50万平方米，相当于70个标准足球场。这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。它不造整车，不焊车身，而是专攻一辆电动车最“值钱”的那65%。 　　域控SMT工厂是整个厂区洁净度最高的区域。域控工厂由全资子公司凌艾电子运营，占地约8.1万平方米，年产120万套域控制器。2026年5月，零跑智驾域控装机量34822套，位列行业第五。从入门的8155平台，到8295、8650，再到旗舰级的8797舱驾一体方案，零跑全系列域控制器都在这里生产。 　　域控板通常仅有A4纸大小，电路板上要集成8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至影响行车安全。零跑湖州SMT工厂车间拥有14大核心智能场景应用，域控制器产线自动化率90%。 　　进入车间前必须经过严格管控。制造环境达芯片级要求：温度波动控制在±0.5°C以内，湿度波动±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压低于100V。有效避免生产过程中温湿度、粉尘、静电三大关键要素对域控制器生产的影响，降低虚焊、拒焊、静电击穿带来的品控风险，从生产环境开始保障良品率。 　　重点的工序上，3D光学复检的检测精度±15微米，达到行业主流车规级水准，工艺能力CPK≥2.0，达行业顶级质控水准；超高速精密贴片以±15微米的贴装精度完成5000+元器件精密排列，优于行业主流25至30微米的水平。贴片速度达0.07秒/颗，达行业顶级水准；氮气真空回流焊采用氮气保护，通过热风加红外进行复合加热，焊接良率超过99.995%。而在下线检测部分也做到产品下线100%全检，保证交付产品100%合格。 　　最引人注目的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统。 　　SMT产线数字孪生将产线1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态、生产数据、物料状态。异常处理效率提升95%；换线方案模拟优化，实际换线时间缩短30%；产能瓶颈分析效率提升80%。因产线调度不合理导致的产能浪费降低40%，换线试错物料损耗成本降低70%，生产计划完成率从85%提升至98%。 　　AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，含潜伏式、料箱式、复合机器人、无尘型AGV，适配SMT车间窄道通行。贴片机换料时间从20分钟降至12分钟，设备OEE从70%提升至95%以上，JIT供料准点率99.9%。因人工搬运导致的物料/PCB损坏率降至0，无尘型AGV低功耗设计，相比人工叉车车间物流能耗降低60%。 　　硬件制造的高精度配合全域自研的软件算法，不仅让车机运行更流畅、智驾系统更稳定，还实现了软硬件的无缝协同迭代，OTA升级更快、适配性更好。零跑的电控终身质保，底气就在这里。 　　作为零跑五电超级工厂的核心板块，湖州电池工厂由全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，位于行业顶级水准，PACK线自动化率60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地。产线可实现100%全检及数据溯源，也实现了产品柔性生产，高效适配零跑全域自研基础上的快速迭代和多车型量产需求。 　　零跑在2022年推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术。所谓CTC，就是把电池上盖与车身结构合二为一，省掉一层独立电池包外壳。这套方案带来的收益是非常明显的，零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，续航同步增加约10%。而这样的技术，也是现如今高阶新能源车的标配技术之一。 　　在这座电池工厂，从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过电芯上料、电芯清洗、电芯贴框、电芯堆叠、3D视觉检测、极柱激光清洗、电芯激光焊接、自动涂胶、模组入箱、PACK气密检测、整包下线等高标准生产工序。零跑的工厂有几道决定CTC品质的关键工艺，值得一看 　　一是电芯纳米级等离子清洗工艺。电芯在堆叠之前，要经过等离子物理清洗，洁净度达10纳米。行业常规标准在100纳米左右，零跑的控制精度为行业10倍。通过活性自由基重构表面分子链、微结构优化刻蚀形成纳米级粗糙度，增强涂层附着力，从源头规避安全隐患。 　　二是蜘蛛手电芯堆叠。“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒，行业传统机械手约为1.25秒，效率提升20%。多组蜘蛛手以毫秒级精准操控并行作业，视觉系统实时纠偏，确保每一层堆叠分毫不差。 　　三是环形光斑Busbar焊接。激光沿环形轨迹扫描焊接，通过更温和、可控的加热方式，飞溅减少99%以上，实现无飞溅或极低飞溅的焊接效果，工序良品率达99.9%。其实在工厂现场也能感觉到，现场的洁净程度堪比无尘车间，地面上也是看不到任何焊渣的，这也从根本上降低了电芯及绝缘层短路、热失控风险。 　　四是电池的检测，焊接后的模组还要经过高精度电池气密检测，差压采样分辨率达0.1Pa，显示分辨率1Pa，达行业头部水准。电池容量测试将SOC偏差控制在3%以内，优于国标≤5%的要求，位列行业第一梯队。通过高精度SOX模型动态标定电池包真实可用电量边界，减少“隐藏电量”，通过主动均衡与功率限制策略消除“木桶效应”，释放最大可用能量。 　　所以在如此严苛的标准下，零跑的电池PACK在保证性能的前提下拥有非常可观的安全性，目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，且零跑也提供了电池承诺终身质保。 　　作为一辆新能源车的动力核心，电驱的性能直接决定着一辆车好不好开、续航保不保真。零跑的这座电驱一体化工厂由全资子公司凌昇动力运营，建筑面积7.8万平方米，年产100万套电驱动系统。截止今年的5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。 　　零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。 　　可别小看这短距离的运输节省，相较于行业常规模式，单套电驱动系统在运输包装库存维度成本节省约50元，当前年产100万套，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是，避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。 　　整条流水线的工程量其实是十分巨大的，工程师介绍，在这里要顺序完成定子线完成线成型、发卡塑型、扭头、激光焊接、绕组压装、线组扩口、定子滴漆、定子下线；转子线完成铁芯上料、铁芯插磁、磁钢片堆叠、感应加热、轴体合装、转子动平衡、激光打标、转子下线；电控线完成电控涂胶、激光焊接、电控合装、电源&线束二合一测试、电控下线；电驱总装完成三坐标测量、轴系啮合、定子热套、轴系动态测量、自动选垫、减速器合箱、定转子合装、电驱EOL测试、电驱动系统下线的流程。 　　当然，因为有的流程过于精密，有的还涉及到一些商业机密，这其中的很多流程也是无法被拍摄的，但精度控制方面，几个关键点值得细看： 　　首先是滴漆，这是工厂通过优化制造工艺，自创而来的工艺，精准控制滴漆的克重及定位，滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平。用途上，漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体传导，滴漆率越高散热效果越好，电驱效率更高，振动减少，NVH更优。 　　精度方面，定子扩口精度5微米，头发丝直径约60微米，5微米不到十分之一。转子动平衡的正负极校正误差≤100毫克，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心≤0.1微米，也就是头发丝的百分之一，高精度保证电驱的耐用以及NVH表现，同时减少克服不平衡阻力所需消耗能量，有效提升电驱效率。 　　电控合装部分，压机压力精度≤0.5%FS、位移精度≤10微米，相较行业主流水准压力精度和位移精度都提升一倍。采用行业领先的高精度智能伺服压机，单设备投入较行业普通设备高1倍以上。合装精度越高，水嘴和箱体对中效果及水嘴密封圈完整度越好，避免密封圈挤压破损导致气密性不良，外界水汽进入电控内部时车辆上高压电引起绝缘失效。 　　最后，电驱动系统也要经过EOL测试，NVH测量系统准确度≤2dB，优于行业3dB；产品100%下线检测，转速/扭矩区间测试100%全覆盖。检测采用行业顶尖的Discom NVH测试系统，投入更多人力物力提升检测区间范围和项目，以杜绝不良品流出。 　　当前零跑油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一，和电控、电池一样，电驱承诺终身质保，也就是这么来的。 　　编辑总结：受限于时间，车灯工厂和电子电力工厂就没有办法细致打卡了。但这并不重要，因为走出这座50万平方米的工厂集群，给我的最大感受其实不是规模有多大、设备有多先进、数据有多漂亮，而是零跑对“全域自研、深度自制”这件事的执行力——从一根铜线、一枚芯片到一套完整的三电系统全链路打通，这个工厂既是成本控制的抓手，也是技术快速迭代的底座。 　　没错，其实在我印象中，零跑从来就不是一家靠营销驱动的公司，自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路深度自制。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造，并已获得国内外十余家车企的零部件合作，有着“整车+Tier1”双轮驱动。全域自研、深度自制之路，正是零跑持续健康发展的底气所在。 　　用朱江明的话说：“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。”短期看价格，长期看供应，这座工厂，正是这条长期主义供应链的物理载体。 更多汽车资讯，涨知识赢好礼扫描二维码关注（auto_sina） Copyright ©1996-2026 SINA Corporation All Rights Reserved 新浪公司 版权所有 *底价将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方 *订阅信息将以短信的形式发送到您的手机，个人信息不会泄露给第三方